Энергоэффективность на производстве: проще, чем кажется

Многие руководители предприятий думают, что повысить энергоэффективность, это дорого и сложно. Типа, надо менять оборудование, ставить кучу датчиков, нанимать специалистов. А вот и нет! Иногда простые шаги дают отличный результат. Я сам на своем опыте убедился.

Давайте без заумных терминов. Главное, понять, куда уходят киловатты. чаще всего это:

• Освещение: Старые лампы накаливания или люминесцентные, пожиратели энергии.
• Вентиляция и отопление: Неутепленные помещения, неправильно настроенные системы
• Производственное оборудование: Устаревшие станки, работающие вхолостую.))
• Потери в сетях: Плохая изоляция, изношенные кабели.

Что я сделал на практике?

На одном из небольших цехов, где я консультировал, мы начали с освещения. Вместо старых ДРЛ (ртутных ламп) поставили светодиодные светильники. Потребовалось около 150 штук. Да, это вложились, но зато освещенность стала лучше, а потребление упало в 3 раза! Затраты отбились меньше чем за полтора года.

Потом занялись вентиляцией. Установили датчики CO2 и таймеры, чтобы система работала только тогда, когда это нужно, и с нужной интенсивностью. Тоже простая автоматизация, которая дала еще 10% экономии.

С оборудованием сложнее. Но даже там, где станки нельзя заменить, можно оптимизировать режимы работы. Например, внедрить график отключения неиспользуемых агрегатов на время обеда или пересменки. У меня получилось снизить потребление на холостом ходу на 12%.

Главное:

• Проведите аудит: Посмотрите, где реально тратится энергия.
• Начните с малого: Освещение, простейшая автоматизация.
• Вовлекайте персонал: Объясните, зачем это нужно, и попросите их следить за выключением свтеа и оборудования.

Энергоэффективность, это не разовая акция, а постоянный процесс. Но начать можно с простых и понятных шагов, которые принесут ощутимую пользу.))